在應對氣候變化的全球浪潮中，航空業正加速邁向可持續未來。近日，歐洲“清潔航空”計劃(Clean Aviation)宣布，其綠色支線飛機(GRA)項目的核心平臺——空中客車C295飛行試驗臺2成功完成一系列飛行與地面測試，標志著熱塑性復合材料和非熱壓罐制造技術在大型航空結構件上的應用取得關鍵突破。
此次測試中最引人注目的成果之一，是采用先進工藝制造的外翼翼箱。該翼箱通過高度集成設計，融合了兩種前沿復合材料技術：下蒙皮采用液體樹脂注入工藝，將翼梁、長桁等主結構一次性整體成型，顯著減少零件數量和裝配復雜度;上蒙皮則創新性地使用自動鋪絲結合原位固結技術，制造出集成加筋的熱塑性復合材料壁板。這一組合不僅提升了結構整體性，更使外翼箱重量比傳統結構減輕5.6%，同時降低了制造成本與能耗。
此外，項目還驗證了一款基于單體多梁設計的全復合材料小翼，其重量比傳統結構減輕達20%，并通過減少鉚接工序進一步優化了生產效率。盡管飛行測試已順利完成12次、累計17小時的多任務飛行，驗證了半變形機翼、動態小翼與先進飛控系統的協同性能，但外翼箱與可動面驅動系統等關鍵技術仍在進行地面結構測試，以確保其滿足嚴苛的適航認證標準。
該項目由空中客車防務與航天公司牽頭，匯聚了來自12個國家的60多個科研機構與企業，歷時十年，總投入超1億歐元，其中歐盟資助逾5100萬歐元。面對多系統集成、安全合規與跨國協作等重重挑戰，團隊通過精密協調與反復迭代，最終實現了從材料、工藝到系統集成的全面突破。
據測算，這些創新技術可使支線飛機在典型任務中減少43%的二氧化碳排放、70%的氮氧化物排放，并降低起飛階段45%的噪音，為未來綠色航空樹立了新標桿。
在全球競相布局先進復合材料航空應用的背景下，中國亦不甘落后。國內領先企業智上新材料科技近年來持續深耕熱塑性復合材料領域，已成功開發出適用于航空級構件的成型技術，致力于推動國產高性能熱塑性復合材料在機翼、艙門等關鍵部件上的工程化應用，為中國航空制造業的輕量化與低碳轉型注入新動能。
